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A qualificação da soldagem

A soldagem é um processo utilizado para a união de materiais, particularmente metais e suas ligas, através da fusão quase imediata, seguida da solidificação dos materiais, quando expostos a uma fonte de calor. Muito utilizado na indústria em geral, o processo de soldagem serve para a fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas metálicas. A sua aplicação atinge desde pequenos componentes eletrônicos até grandes estruturas e equipamentos (pontes, navios, carros, etc.). Existem diversos tipos de processos de soldagem e cada um possui sua aplicação adequada. Sabendo disso, iremos apresentar cada processo de solda, dando um pequeno resumo sobre cada um. Esses processos requerem habilidade, conhecimento dos materiais empregados no processo, e procedimento para executar essa soldagem, dentre inúmeros outros fatores que devem ser avaliados. Devido ao grande número de variáveis envolvidas, todo o processo de soldagem, incluindo, procedimento, material base, consumíveis e a habilidade do soldador, necessita ser validado por uma série de ensaios para cada situação. Estas validações são inseridas nos principais documentos chamados especificação de procedimento de soldagem, registro de qualificação de procedimento de soldagem, registro de qualificação de soldador e devem fazer parte integrante do processo de qualificação da soldagem e ser arquivados juntos com os relatórios dos ensaios realizados.

A soldagem é o processo de unir metais por derretimento das peças e, em seguida, usa-se um enchimento para formar uma junta. Isso pode ser feito usando diferentes fontes de energia, de uma chama de gás ou arco elétrico para um laser ou ultrassom. Até os primórdios do século 20, a soldagem era feita através de um processo conhecido como soldagem forjada que consistia em aquecer as peças a serem consertadas e depois martelar até que elas se amalgassem. Com o advento da eletricidade, o processo tornou-se mais fácil e rápido, e desempenhou um papel importante na indústria.

O processo de soldagem por arco elétrico necessita de um eletrodo (consumível que transfere energia e fecha o circuito com as peças soldadas), um material protetor para evitar a oxidação e contaminação do cordão de solda durante o estado líquido e uma fonte de tensão e corrente (responsável pelo fornecimento de energia para fusão e alimentação do circuito). Os mais utilizados são: com eletrodo revestido, TIG, MIG/MAG, arame tubular e plasma.

Devido a facilidade deste processo, a solda com eletrodo revestido é o método mais utilizado pelos soldadores. Oferece uma maior flexibilidade comparado aos demais tipos de solda e pode ser realizada em locais de difícil acesso ou mobilidade. Além disso, devido a ampla variedade de eletrodos no mercado e cada um contendo a capacidade de produzir os próprios gases de proteção, tornam dispensáveis a utilização de gases adicionais, reduzindo os custos do processo. A soldagem com eletrodo revestido é utilizada na fabricação e montagem de diversos equipamentos e estruturas, pois pode ser usada para soldar uma grande variedade de materiais, como por exemplo: aço inoxidável, ferro fundido, alumínio, cobre, níquel, entre outros.

O processo Tungsten Inert Gas (TIG) ou Gas-Shielded Tungsten Arc Welding (GTAW) produz uma solda limpa e de alta qualidade. Como não é gerada escória, a chance de inclusão da mesma no metal de solda é eliminada, e a solda não necessita de limpeza no final do processo. Em geral, esse processo apresenta um excelente acabamento e menor risco de corrosão.

Pode ser usado para quase todos os metais e ser manual ou automático. A soldagem é largamente utilizada para solda com alumínio e com ligas de aço inoxidável onde a integridade da solda é de extrema importância. É também utilizada para juntas de alta qualidade em indústrias nucleares, químicas, aeronáuticas e de alimentos. Os tipos de gases mais indicados para o processo TIG são argônio, hélio ou mistura entre esses dois gases.

O processo MIG/MAG é muito flexível e proporciona soldagens de qualidade com grande produtividade, principalmente quando comparado com processos manuais como eletrodos revestidos. O processo ficou caracterizado como MIG/MAG, ou seja, MIG (metal inert gas), quando o gás de proteção utilizado para proteção da poça de fusão é inerte, ou MAG (metal active gas), quando o gás de proteção da poça de fusão é ativo. De forma geral, esse processo apresenta bom acabamento, é de fácil operação, alta produtividade e baixo custo. Porém, pode ocorrer a presença de respingos e alta probabilidade de formação de poros.

A soldagem a plasma é o processo com maior crescimento na indústria, nas instalações industriais e nas oficinas em geral como excelente ferramenta para o corte de metais, em virtude da velocidade e precisão do corte. Hoje em dia sua aplicação já está substituindo outros processos como o oxicorte, para em chapas grossas, e o laser, para chapas finas ou de metais não ferrosos.

O processo de soldagem com arame tubular é bastante semelhante ao processo MIG/MAG, inclusive no que se refere aos equipamentos utilizados. Porém, o arame utilizado na soldagem é tubular, sendo seu interior preenchido por um fluxo, o que garante a este processo características especiais.

Neste processo o arame é revestido e ocorre a alimentação constante como na soldagem MIG. Isso acaba resultando em uma solda de alta qualidade, com arco estável e baixo nível de respingos. O uso deste tipo de solda vem aumentado significativamente nos últimos anos no mundo todo. As altas taxas de deposição e o desenvolvimento de novos consumíveis tem levado as empresas a migrar para este processo.

A NBR 10474 de 11/2015 – Qualificação em soldagem — Terminologia estabelece os termos empregados nas operações de qualificação em soldagem. A NBR 13043 de 09/1993 – Soldagem – Números e nomes de processos – Padronização padroniza números e nomes de processos de soldagem, para representação simbólica em desenho técnico. A NBR ISO 14731 de 11/2019 – Coordenação da soldagem — Tarefas e responsabilidades estabelece as tarefas e responsabilidades essenciais relacionadas à qualidade da soldagem, incluídas na coordenação da soldagem. O princípio de uma avaliação de acordo com esta norma é que o pessoal de coordenação da soldagem precisa ser competente nas tarefas relacionadas à soldagem alocadas a ele.

Presume-se que o pessoal de coordenação da soldagem tenha a educação, qualificações e experiência necessárias e seja nomeado pelo fabricante. Documentos normativos, padrões de aplicação e contratos podem fornecer requisitos específicos para o pessoal de coordenação da soldagem. Caso contrário, é responsabilidade do fabricante determinar os requisitos para estar em conformidade com esta norma.

A validação e a verificação da soldagem requerem que o pessoal competente execute a coordenação da soldagem para estabelecer confiança na qualidade da solda e garantir um desempenho confiável em serviço. As tarefas e responsabilidades do pessoal de coordenação da soldagem envolvido em atividades relacionadas à soldagem (por exemplo, planejamento, execução, supervisão e inspeção) precisam ser claramente estabelecidas.

O Anexo B deve ser usado pelo fabricante como um guia para alocar tarefas e responsabilidades relacionadas à qualidade da soldagem ao pessoal de coordenação da soldagem. Pode ser complementado para aplicações especiais. Nem todos os itens são requeridos para todos os fabricantes ou requisitos do sistema da qualidade, e a seleção deve ser feita conforme apropriado. Por exemplo, quando não houver ensaios destrutivos ou tratamento térmico pós-soldagem, o descrito em B.14 c) e B.15 não é aplicável.

A coordenação da soldagem é de responsabilidade exclusiva do fabricante. As tarefas do pessoal de coordenação da soldagem devem ser selecionadas do Anexo B e/ou conforme especificado, por exemplo, em padrões de aplicação e outros documentos. O nível de competência do pessoal de coordenação da soldagem deve ser determinado de acordo com a complexidade da soldagem e atividades relacionadas, tipo(s) de produto, criticidade da aplicação e requisitos de qualidade especificados na parte relevante da série NBR ISO 3834.

Cada tarefa do Anexo B pode ser associada a várias atividades, conforme a seguir: especificação e preparação; controle; inspeção, verificação ou testemunho. Quando mais de uma pessoa executar a coordenação da soldagem, as tarefas e responsabilidades devem ser claramente alocadas, de tal forma que a responsabilidade seja claramente estabelecida e as pessoas sejam competentes para cada tarefa específica de coordenação da soldagem.

O fabricante deve nomear pelo menos uma pessoa para ser responsável pela coordenação das tarefas de soldagem. Se a coordenação da soldagem for subcontratada, as tarefas e responsabilidades devem ser estabelecidas e documentadas. No entanto, a conformidade com esta norma permanece de responsabilidade do fabricante.

Exemplos de itens a serem abordados quando a coordenação da soldagem é subcontratada: uma liberação para o coordenador de soldagem subcontratado visitar as instalações, de rotina ou de outra forma; relatórios de todas as visitas, incluindo assuntos e atividades realizadas. O fabricante deve preparar descrições de trabalho para todo o pessoal de coordenação da soldagem, que deve incluir pelo menos suas tarefas e responsabilidades e extensão da autorização.

O fabricante deve determinar o nível de educação, qualificação e experiência (ver Seção 6) necessária para o pessoal de coordenação da soldagem. O pessoal de coordenação da soldagem deve ser capaz de demonstrar sua competência para seguir suas tarefas atribuídas (ver Anexo B), por exemplo, por meio de uma avaliação de acordo com o Anexo A. Cada fabricante é responsável pela nomeação do seu pessoal de coordenação da soldagem. Esta nomeação não é transferível para outros fabricantes.

As tarefas atribuídas ao pessoal de coordenação da soldagem devem ser identificadas de acordo com 4.2 e com o Anexo B. As responsabilidades e extensão da autorização atribuída ao pessoal de coordenação da soldagem são identificadas da seguinte forma: sua posição na organização do fabricante e suas responsabilidades; extensão de autorização foi atribuída para realizar as tarefas (ver Anexo B); extensão da autorização for atribuída para aceitar ou validar, por assinatura, documentos ou contratos técnicos administrativos, em nome do fabricante, conforme necessário para cumprir as tarefas atribuídas, por exemplo, para a especificação de procedimentos e relatórios de supervisão.

Todo o pessoal de coordenação da soldagem deve ser capaz de demonstrar: competência nas tarefas relacionadas à soldagem alocadas a eles; conhecimentos técnicos em soldagem e tecnologias relacionadas relevantes para as tarefas atribuídas, obtidos por uma combinação de educação, formação e/ou experiência. A competência inclui a aplicação de padrões de soldagem e correlatos, quando relevantes para as tarefas atribuídas. A extensão da experiência de trabalho e do nível de competência necessários para a coordenação da soldagem depende dos riscos no caso de falha do componente soldado. Orientação para a avaliação do pessoal de coordenação da soldagem é dada no Anexo A.

Existem níveis de competência para pessoal de coordenação da soldagem. No nível abrangente, o pessoal de coordenação da soldagem deve ter habilidades altamente especializadas em resolução de problemas. Essas habilidades devem incluir avaliações críticas e originais para determinar ou desenvolver as melhores soluções técnicas e econômicas, quando aplicadas à soldagem e às tecnologias relacionadas com as condições altamente complexas e imprevisíveis.

O pessoal de coordenação da soldagem deve ser capaz de gerenciar e adaptar a soldagem e as tecnologias relacionadas às fabricações soldadas, incluindo situações de alta complexidade. O pessoal de coordenação da soldagem deve ser competentes para tomar decisões, determinar e revisar as tarefas de soldagem e do pessoal relacionado.

No nível específico, o pessoal de coordenação da soldagem deve ter habilidades avançadas de resolução de problemas. Essas habilidades devem incluir avaliação crítica para selecionar as soluções técnicas e econômicas adequadas, aplicando tecnologias de soldagem e relacionadas, para condições complexas e imprevisíveis. O pessoal de coordenação da soldagem deve ser capaz de gerenciar a aplicação de soldagem e as tecnologias relacionadas às fabricações soldadas, incluindo situações complexas. O pessoal de coordenação da soldagem deve ser competente para tomar decisões e determinar as tarefas de soldagem e do pessoal relacionado.

No nível básico, o pessoal de coordenação da soldagem deve ter habilidades fundamentais para resolver problemas. Essas habilidades devem incluir a capacidade de identificar e desenvolver soluções apropriadas, aplicando soldagem e tecnologias relacionadas aos problemas básicos e específicos. O pessoal de coordenação da soldagem deve ser capaz de supervisionar as tecnologias de soldagem comum ou padrão e tecnologias relacionadas, em situações de natureza previsível, mas que podem estar sujeitas a pequenas alterações.

O pessoal de coordenação da soldagem deve ser competente para tomar decisões em trabalhos comuns ou padrão e para supervisionar as tarefas básicas de soldagem e do pessoal relacionado. Os seguintes elementos devem ser considerados em relação à inspeção e ensaios durante a soldagem: parâmetros essenciais de soldagem (por exemplo, corrente de soldagem, tensão de arco e velocidade de deslocamento); temperatura de preaquecimento/interpasse; limpeza e formato dos cordões e camadas de metal de solda; goivagem da raiz; sequência de soldagem; correto uso e manuseio dos consumíveis de soldagem; controle de distorção; qualquer ensaio intermediário (por exemplo, verificação dimensional).

Os seguintes elementos devem ser considerados em relação à inspeção e ensaios pós-soldagem: uso de inspeção visual (pós-soldagem, dimensões de solda, formato); uso de ensaios não destrutivos; uso de ensaios destrutivos; forma, formato, tolerância e dimensões da construção; resultados e registros de operações pós-soldagem (por exemplo, tratamento térmico pós-soldagem, envelhecimento).

A NBR 10663 de 01/2016 – Qualificação de procedimentos de soldagem pelo processo com eletrodo revestido para oleodutos e gasodutos — Procedimentos especifica os requisitos para a qualificação de procedimentos de soldagem pelo processo com eletrodo revestido, utilizados na construção e montagem de oleodutos e gasodutos terrestres e marítimos. A especificação de procedimento de soldagem (EPS) é um documento que determina os limites para o conjunto de variáveis e condições de um procedimento de soldagem, que devem ser seguidas na execução de soldas de produção.

A EPS ou todas as suas informações devem estar disponíveis aos inspetores, soldadores e operadores. Uma vez qualificado o procedimento, os dados do registro de qualificação de procedimento (RQP), que é um documento que aprova a qualificação da EPS, registrando os dados da execução da solda de ensaios, além dos resultados dos ensaios requeridos, podem ser utilizados para novas EPS, desde que não haja mudança em qualquer variável essencial.

Esta norma aplica-se aos tubos de aço-carbono especificados para oleodutos e gasodutos, e com limite de escoamento máximo de 490 MPa. A especificação de soldagem deve conter algumas informações. Por exemplo, o processo de soldagem com eletrodo revestido ao arco elétrico; a especificação e classificação do metal de base; o diâmetro nominal do tubo e espessura de parede e a junta (esboço da junta, contendo ângulo do bisel, abertura da raiz e altura da face da raiz para junta de topo e comprimento das pernas para solda em ângulo).

O metal de adição (informar especificação e número de classificação, diâmetro, marca comercial, número de passes e sequência dos passes) e as características elétricas (informar o tipo de corrente, a faixa de intensidade de corrente e a polaridade para cada passe). A posição de soldagem (informar se a soldagem será conduzida com tubo na posição horizontal fixa (5 G) ou horizontal girando (1 G)).

A progressão de soldagem (informar se a técnica de progressão do arco será ascendente ou descendente); o tempo entre o 1º e 2º passes (estabelecer o intervalo de tempo máximo entre o término do 1º passe e o início do 2º passe) e o tipo de acopladeira (se mecânica ou pneumática, externa ou interna). A remoção de acopladeira (estabelecer o menor número de passes ou passe da raiz para a remoção da acopladeira) e a limpeza (informar a técnica de limpeza entre passes), além das temperaturas de preaquecimento, interpasse e pós-aquecimento (especificar o tempo, o método de aplicação de calor e o controle de temperatura).

Deve-se conhecer a oscilação do eletrodo (informar a oscilação referenciada ao diâmetro do eletrodo) e a velocidade de avanço (informar a faixa). O ensaio não destrutivo e seu percentual, a ser realizado nas soldas de produção. A solda de teste deve ser feita de forma a atender à tabela abaixo.

Para a inspeção, o ensaio de tração deve ser aprovado caso o valor da tensão de resistência à tração seja igual ou superior ao mínimo especificado para o metal de base, quer o corpo de prova seja rompido na zona fundida ou na zona do metal de base. Caso o valor da tensão da resistência à tração seja inferior à tensão mínima especificada para o tubo, o ensaio é reprovado e nova solda de teste deve ser preparada.

Para o exame de fratura (Nick Breack), as superfícies expostas de cada corpo de prova devem apresentar penetração e fusão completa. A maior dimensão do poro não pode exceder 1,6 mm e o somatório da porosidade não pode exceder 2% da área exposta. A largura da inclinação de escória não pode exceder 0,8 mm e seu comprimento não pode exceder o menor valor entre 3,2 mm ou metade da espessura nominal do tubo. Deve haver pelo menos 12,7 mm de metal livre de descontinuidade entre escórias adjacentes.

O ensaio de dobramento deve ser aprovado caso não haja, na zona fundida, trinca ou descontinuidade que exceda o menor valor entre 3,2 mm ou metade da espessura nominal do tubo. Trincas originadas nas bordas dos corpos de prova durante o ensaio e menores que 6,4 mm, medidas em qualquer direção, não podem ser consideradas, a menos que se evidencie a presença de outros defeitos. O procedimento de soldagem está qualificado se todos os critérios de aceitação forem atendidos. O procedimento de solda de topo qualificada, qualifica o procedimento de solda em ângulo.

A NBR 13244 de 02/1995 – Peças de ferro fundido recuperadas – Requisitos para aprovação do procedimento de soldagem e aceitação das peças – Especificação fixa as condições exigíveis para aprovação do procedimento de soldagem e aceitação das peças de ferro fundido recuperados por soldagem. Abrange a recuperação por soldagem de peças de ferro fundido cinzento, nodular e maleável. É necessária a autorização do cliente para a recuperação de peças. Não se devem recuperar peças cujos defeitos comprometam o seu desempenho. O fornecedor deve indicar detalhadamente o processo de recuperação, a inspeção, a localização e a extensão das recuperações.

O fornecedor somente é autorizado a efetuar a recuperação, após a aprovação das técnicas e práticas de reparo pelo cliente. O cliente pode fornecer seus próprios métodos e processos de recuperação, além de acompanhar a execução desta. Os defeitos repetitivos requerem medidas corretivas para serem eliminados. Autorizações são sempre temporárias e a sua continuidade depende de acordo entre as partes.

Os reparos por solda devem ser efetuados por soldador convenientemente treinado e com habilitação comprovada. O fornecedor é responsável pela elaboração da qualificação dos seus procedimentos de soldagem, ou seja, não é permitido a um fornecedor fazer uso de um procedimento qualificado por outro, exceto quando houver acordo entre cliente e fornecedor.

O fornecedor deve, para cada qualificação de procedimento, elaborar e manter em arquivo os seguintes documentos: Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS) – Documento que registra todos os dados sobre a soldagem e os resultados obtidos nos ensaios de qualificação; Especificação do Procedimento de Soldagem (EPS) – Documento que registra os dados sobre soldagem, para uma recuperação específica de produção, tendo como suporte um RQPS anteriormente qualificado.

De um RQPS podem-se derivar várias EPS, desde que não se alterem variáveis essenciais. A EPS é um documento orientativo ao soldador na execução de uma soldagem. Esta Norma aplica-se aos seguintes processos de soldagem: soldagem a arco metálico com eletrodo revestido (S.A.M.R.); soldagem a gás oxicombustível (S.G.O.C.). Os metais de base, que pertencem aos grupos denominados “Grupos B”, são metais em função da forma da grafita e do limite de resistência à tração, propriedades que afetam a sua soldabilidade.

Os metais de adição, que pertencem aos grupos denominados Grupos A, são metais em função da sua composição química básica. Variáveis essenciais são aquelas cuja mudança implica a alteração das propriedades físicas e mecânicas da região soldada. Variáveis não-essenciais são aquelas cuja mudança não implica a alteração das propriedades físicas e mecânicas da região soldada.

A alteração de qualquer variável essencial implica a obrigatoriedade de nova qualificação do procedimento de soldagem. As variáveis de soldagem, tanto as essenciais como as não essenciais, devem ser analisadas especificamente para cada processo de soldagem, ou seja, as variáveis essenciais e/ou não essenciais, para o processo S.A.M.R., não se aplicam ao processo S.G.O.C. e vice-versa.

São consideradas variáveis essenciais no processo S.A.M.R. a frio: metal de base: mudança no metal de base de um Grupo B para outro Grupo B; metal de adição: mudança no metal de adição de um Grupo A para outro Grupo A; mudança na espessura do metal depositado para um valor maior que duas vezes a espessura do metal de solda qualificado; temperatura de interpasse: incremento de temperatura maior que 100ºC, na temperatura de interpasse.

Quanto à técnica de soldagem: mudança no tipo de deposição de retilínea (passe estreito) para oscilante, mas não vice-versa; incremento maior que 25% no comprimento do cordão; execução ou não do martelamento. O tratamento térmico após a soldagem: execução ou não do tratamento térmico; alteração da faixa de temperatura e do tempo de tratamento térmico.

Os procedimentos na soldagem a quente são os descritos a seguir. A inspeção visual: o metal de solda deve apresentar-se isento de trincas, falta de fusão na zona de transição e de porosidade alinhada e/ou agrupada; poros dispersos com diâmetros até 1,0 mm e distantes um do outro mais que 25 mm são aceitáveis; ensaio por líquido penetrante: o metal de solda deve apresentar-se isento de trincas, falta de fusão na zona de transição e de porosidade alinhada e/ou agrupada; poros dispersos com diâmetros até 1,5mm e distantes um do outro mais que 25 mm são aceitáveis. O ensaio de macrografia envolve o metal de solda deve apresentar-se, ao longo de toda a seção transversal da junta, isento de trincas e de falta de fusão, tanto na zona de transição, quanto entre os passes; porosidades alinhadas e/ou agrupadas não são aceitáveis.

O ensaio de metalografia inclui a estrutura metalográfica da zona fundida (metal de solda mais zona de transição) que deve apresentar-se similar à estrutura metalográfica do metal de base, no que concerne à forma da grafita e não deve ser observada a presença de estruturas fragilizantes (carbonetos), na zona de transição. O ensaio de dureza incorpora os valores de dureza obtidos na zona de transição, na zona afetada termicamente e no metal de solda devem estar dentro da faixa especificada para o metal de base (região não afetada pelo calor). O ensaio de tração é o limite de resistência obtido no ensaio de tração não deve ser inferior a 90% do limite de resistência nominal do metal de base; valores superiores à resistência nominal devem ser acordados entre cliente e fornecedor.

A NBR 16635 de 09/2017 – Proteção ocular pessoal – Filtros automáticos para soldagem especifica os requisitos para filtros automáticos para soldagem que alternam sua transmitância luminosa para um número inferior predeterminado, quando da ignição de um arco (são filtros de soldagem com números de escala comutáveis). Também especifica requisitos para filtros automáticos de soldagem que alternam sua transmitância luminosa para um número inferior, onde o valor inferior de transmitância luminosa é ajustado automaticamente, dependendo da luminosidade gerada pelo arco de solda (filtros de soldagem com ajuste automático de número de escala).

Os requisitos desta norma se aplicam se um filtro for utilizado para uma visualização contínua do processo de soldagem (incluindo soldagem e corte a gás) e se for utilizado durante o período onde o arco está em ignição. Estes filtros são usados em protetores oculares para soldadores ou são fixados ao equipamento. Se forem usados com os protetores oculares dos soldadores, outros requisitos aplicáveis para estes tipos de filtros estão na EN 166.

Os requisitos para as armações/suportes nos quais eles serão acoplados estão na EN 175. As orientações sobre a seleção e o uso destes filtros estão no Anexo A. As especificações para os filtros para soldagem sem transmitância luminosa comutável estão na NBR 16247. Os filtros de soldagem automáticos devem estar de acordo com a tabela abaixo. Estes requisitos devem satisfazer o maior número de escala possível e devem estar configurados para ajuste automático (incluindo desvio manual) ou ajuste manual.

No caso de filtros para soldagem com ajuste automático de número de escala, este ajuste de número de escala no estado escuro deve satisfazer os seguintes requisitos: o número de escala do estado escuro N(Ev) deve depender da iluminância Ev, como a seguir: N(Ev) = 2,93 + 2,25 log (Ev / lx); o número de escala ajustado dependente da iluminância na frente do filtro não pode divergir mais do que ± 1 número de escala do número de escala obtido pela equação acima; a faixa da transmitância luminosa do filtro de soldagem deve ser limitada pelo projeto para não exceder o número de escala do estado mais escuro declarado pelo fabricante; um ajuste manual pode ser fornecido, o qual permite que o número de escala automaticamente ajustado possa ser alterado em ± 1 número de escala. Isto deve ser ensaiado nos ajustes mínimo e máximo.

Quando for ensaiado utilizando o dobro da iluminância fornecida pela equação acima para o número de escala do estado mais escuro, a transmitância luminosa deve corresponder ao número de escala do estado mais escuro declarado pelo fabricante. Cada filtro de soldagem deve ser acompanhado por instruções de uso conforme especificado na EN 166:2001, Seção 10, junto com algumas informações adicionais.

O (s) tipo (s) de processo (s) de soldagem e corte para o (s) qual (is) o filtro é apropriado, as informações sobre o reconhecimento de falhas e as informações sobre os intervalos em que os componentes ou o filtro completo devem ser trocados. Onde o dispositivo não cumprir com os requisitos de desempenho a -5 °C  um aviso de que ele não pode ser usado abaixo de 10 °C, uma advertência de que os sensores devem ser mantidos limpos e não obstruídos e quaisquer requisitos opcionais indicados na EN 166:2001 que o dispositivo satisfaça (por exemplo, proteção contra partículas de alta velocidade)

A NBR 16247 de 11/2013 – Proteção ocular pessoal — Filtros para soldagem e técnicas associadas — Requisitos de transmitância e recomendações de uso especifica os números de escala e os requisitos de transmitância para filtros, com a finalidade de proteger operadores que realizam trabalhos envolvendo soldagem, brasagem, goivagem e cortes a plasma. Também inclui requisitos para filtros de solda com números de escala duplos. Os outros requisitos aplicáveis para estes tipos de filtros estão na EN 166. Os requisitos para armações e suportes nos quais eles serão acoplados estão na EN 175.

As orientações sobre seleção e uso destes filtros estão no Anexo A. As especificações para os filtros para soldagem com transmitância luminosa variável estão na EN 379. O número de escala destes filtros ultravioletas consistem somente no número correspondente à tonalidade para o filtro de 1,2 a 16 (ver tabela abaixo). Os requisitos da EN 166 aplicam-se aos filtros para soldagem. Somente os requisitos que são diferentes ou complementam as especificações na EN 166 são fornecidos nesta norma. As definições de transmitâncias são fornecidas na EN 165. A determinação de transmitância luminosa está descrita na EN 167. Os requisitos de transmitância para filtros usados em soldagem e técnicas afins são fornecidos na tabela abaixo.

Para proteção pessoal do operador, o filtro deve ser montado em um protetor ocular apropriado. Os tipos de protetores oculares são fornecidos na EN 175. Muitos fatores estão envolvidos na seleção de número de escala de um filtro de proteção que são apropriados para soldagem e técnicas relacionadas: para soldagem a gás e técnicas associadas, assim como brasagem, esta norma refere-se à taxa de fluxo através do bico de gás; para soldagem por arco, goivagem e corte a plasma, a corrente é um fator essencial para se fazer uma escolha correta.

Além disso, para a soldagem por arco, o tipo de arco e o tipo de metal de origem também devem ser levados em consideração. Outros parâmetros têm uma influência significativa, mas é difícil avaliar seus efeitos. Estes são, em particular: a posição do operador em relação à chama do arco.

Por exemplo, dependendo se o operador se debruçar sobre seu trabalho ou ficar com o braço esticado, uma variação de no mínimo um número de escala pode ser necessária. Outros fatores a ser levados com consideração são a iluminação local e o fator humano.

Por essas várias razões, esta norma fornece apenas os números de escala onde a experiência prática confirmada mostrou ser válida em circunstâncias normais para a proteção pessoal de operadores com visibilidade normal, realizando trabalho de um tipo específico. O número de escala do filtro a ser utilizado pode ser lido a partir das tabelas, na interseção da coluna, correspondente à taxa de fluxo de gás ou à corrente, na linha, especificando o trabalho a ser realizado.

A NBR 14842 de 05/2015 – Soldagem – Critérios para a qualificação e certificação de inspetores para o setor de petróleo e gás, petroquímico, fertilizantes, naval e termogeração (exceto nuclear) estabelece os critérios e a sistemática para a qualificação e certificação de inspetores de soldagem para o setor de petróleo e gás, petroquímico, fertilizantes, naval e termogeração (exceto nuclear) e descreve as atribuições e responsabilidades para os níveis de qualificação estabelecidos. Os profissionais, para atuarem como inspetores de soldagem, são classificados em dois níveis crescentes de qualificação e certificação, designados pelos algarismos arábicos 1 e 2. As atribuições e responsabilidades inerentes ao inspetor de soldagem nível 2 (N2) e inspetor de soldagem nível 1 (N1) são descritas e assinaladas com “X,” na Tabela 1 disponível na norma. Nesta norma, onde houver na Seção 4, o termo verificar significa também que devem ser geradas evidências que comprovem a realização das verificações requeridas.

Quando existirem critérios conflitantes para uma atividade de qualificação e certificação de inspetores de soldagem, em relação a outras normas brasileiras, deve prevalecer o exposto nesta norma. O candidato a inspetor de soldagem deve comprovar, mediante documentos, o atendimento aos requisitos mínimos de escolaridade e experiência profissional definidos na figura abaixo, e devem ser respeitadas as exigências curriculares das legislações em vigor. O curso de tecnólogo de soldagem e o curso de especialização em nível de pós-graduação lato sensu devem ter certificados de conclusão oferecidos por instituição de educação superior devidamente credenciada, que atenda às Resoluções do Conselho Nacional de Educação do Ministério da Educação e Cultura (MEC).

A experiência profissional deve ser comprovada em atividades relativas à soldagem, conforme requisitos estabelecidos pelo OPC, em pelo menos uma das seguintes áreas: projeto, qualidade, fabricação, construção ou montagem de equipamentos e manutenção. O candidato a exame de qualificação visando a certificação deve comprovar, formalmente, por meio de certificado, ter obtido o aproveitamento satisfatório em curso de treinamento reconhecido pelo OPC, com carga horária mínima de 162 h para inspetor de soldagem nível 1, 210 h para nível 2, e conteúdo programático requerido.

Além disso, o candidato deve conhecer e aceitar formalmente as regras do termo de conduta e ética. O candidato a inspetor de soldagem deve ter acuidade visual, natural ou corrigida, avaliada pela capacidade de ler as letras J-1 do padrão JAEGER para visão próxima a uma distância não menor que 30 cm. Recomenda-se a aplicação do exame a uma distância de 40 cm.

O candidato a inspetor de soldagem deve ter acuidade visual para visão longínqua, natural ou corrigida, igual ou superior a 20/40 da escala SNELLEN. O candidato a inspetor de soldagem deve apresentar um laudo médico que informe sobre sua capacidade de efetuar distinção cromática, avaliado pelo padrão ISHIHARA ou pelo emprego de método equivalente. Este requisito não é eliminatório. Na interpretação de gráficos de tratamento térmico, a distinção cromática muitas vezes é necessária, sendo dispensável quando são usados números ou símbolos para identificar os termopares.

A acuidade visual do inspetor de soldagem deve ser avaliada quando da solicitação do exame de qualificação e na recertificação e esta avaliação deve ser enviada ao organismo de certificação de pessoas (OPC) em no máximo 90 dias após a data de realização do exame de acuidade visual. Os candidatos a inspetor de soldagem níveis 1 e 2 devem ser submetidos a uma prova de conhecimentos teóricos com base no programa de conhecimentos técnicos requeridos.

Os candidatos a inspetor de soldagem nível 1, além da prova teórica 1, devem se submeter às seguintes provas de conhecimentos práticos: consumíveis 1; documentos técnicos 1; visual/dimensional; acompanhamento de soldagem; tratamento térmico; dureza. Os candidatos a inspetor de soldagem nível 2 já qualificados como nível 1, além da prova teórica 2, devem ser submetidos às seguintes provas de conhecimentos práticos: consumíveis 2; qualificações; macrografia; documentos técnicos 2; norma/código.

Cabe ao inspetor de soldagem solicitar a abertura do processo de recertificação, com a entrega da documentação completa. A solicitação deve ser realizada com antecedência ao término da validade da certificação conforme procedimento estabelecido pelo OPC. No caso de realização do exame simplificado, o inspetor de soldagem, para ser recertificado, deve obter nota igual ou superior a sete em dez em cada uma das provas realizadas.

O inspetor de soldagem reprovado em qualquer uma das provas do exame simplificado pode requerer por duas vezes outro exame, realizando somente as provas em que não obteve grau satisfatório, com exceção da prova de norma/código, em que para cada prova reprovada o inspetor de soldagem nível 2 deve realizar uma prova de norma/código adicional, a ser selecionada aleatoriamente, caso o inspetor seja qualificado em mais de uma norma/código. O inspetor reprovado no segundo reexame deve realizar o exame de qualificação completo. Os inspetores de soldagem nível 1 e nível 2 devem a cada dez anos de certificação realizar obrigatoriamente um exame simplificado para renovação da sua certificação.

 

 

https://revistaadnormas.com.br/2020/01/14/a-qualificacao-da-soldagem/

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